飼料加工設(shè)備種類繁多，其中影響飼料造粒的關(guān)鍵設(shè)備不過是錘磨機，混合機，制粒機。在當(dāng)今日益激烈的競爭中，許多制造商購買了先進的生產(chǎn)設(shè)備，但由于操作使用錯誤，經(jīng)常會發(fā)生設(shè)備故障。因此，飼料廠對設(shè)備使用的正確認(rèn)識不容忽視。

1.錘磨機

錘式粉碎機一般有兩種：立式和臥式。破碎機的主要部件是錘子和篩網(wǎng)，錘子需要耐久耐磨并具有一定的韌性，還需要平衡布置，以免引起振動。

使用錘磨機的注意事項：

1）在啟動機器之前檢查連接零件和軸承的潤滑狀況，運轉(zhuǎn)機器2-3分鐘，在正常操作后開始進料，在生產(chǎn)完成后停止進料，然后運轉(zhuǎn)機器2-3分鐘，并且清空機器中的所有物料后，再關(guān)閉電動機。

2）當(dāng)錘子磨損到達中心線時，立即改變方向。如果四個角都磨損到中心，則需要一個新的錘子。注意：更換時不得改變原始布置，每組錘片之間的重量差不得超過5G，否則會影響轉(zhuǎn)子的平衡。

3）錘式粉碎機的空氣網(wǎng)系統(tǒng)對于提高研磨效率和減少粉塵非常重要。應(yīng)該選擇性能好的脈沖濾波器。每次換檔后，清潔除塵器的內(nèi)部和外部，清除灰塵，并定期檢查，清潔和潤滑軸承。

4）物料不得與鐵，礫石和其他雜物混合。生產(chǎn)過程中如有異常聲音，應(yīng)及時停機并進行檢查，排除故障。

5）破碎機上端的給料機的工作電流和給料量應(yīng)根據(jù)物料的不同而隨時調(diào)整，以防止堵塞和增加破碎量。

2.攪拌機（以槳式攪拌機為例）

雙軸槳式混合機由殼體，轉(zhuǎn)子，蓋，排放結(jié)構(gòu)和傳動裝置組成。該機器有兩個沿相反方向旋轉(zhuǎn)的轉(zhuǎn)子，該轉(zhuǎn)子由主軸，槳葉軸和槳葉組成。槳葉軸和主軸交叉為“十”，葉片以特定角度焊接到葉片軸上。一方面，由刀片驅(qū)動的物料沿著機器槽的內(nèi)壁旋轉(zhuǎn)并移動到另一端。

使用調(diào)音臺時應(yīng)注意的事項：

1）主軸旋轉(zhuǎn)正常后，在主物料進入批次的一半后應(yīng)添加添加劑，所有干物料進入后應(yīng)將機油注入機內(nèi)，然后攪拌一段時間;

2）不使用機器時，應(yīng)在加脂管路中不留油脂，以免凝固后堵塞管路；

3）混合材料時，不允許混入金屬雜質(zhì)，這會損壞轉(zhuǎn)子葉片；

4）如果機器在使用過程中停止運轉(zhuǎn)，則應(yīng)在啟動電動機之前將機器中的材料排干；

5）如果卸料門泄漏，請檢查卸料門與殼體密封座之間的接觸，如果卸料門未正確關(guān)閉，請調(diào)節(jié)行程開關(guān)的位置或調(diào)節(jié)卸料門的底部調(diào)節(jié)螺母，或者更換密封條。

3.環(huán)模造粒機

制粒機是每個飼料廠生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵設(shè)備，也可以說是飼料廠的心臟。造粒機的正確使用直接影響造粒產(chǎn)品的質(zhì)量。

1）在生產(chǎn)過程中，當(dāng)過多的物料進入制粒機并且電流突然升高時，必須使用手動卸料機構(gòu)將物料從制粒機中排放出去。

2）當(dāng)需要打開造粒機的門時，必須先切斷電源。制粒機完全停止運行后，可以打開門。

3）重新啟動制粒機時，必須先將制粒機的環(huán)形模頭旋轉(zhuǎn)一圈，然后才能啟動制粒機。

4）機器出現(xiàn)故障時，必須切斷電源，并必須關(guān)閉機器以消除故障。嚴(yán)禁使用手，腳，木條和鐵塊進行剛性消除。嚴(yán)禁用力啟動電動機。

5）第一次使用新的環(huán)形模具時，也應(yīng)使用新的輥子，并且將油料與細(xì)砂混合（均通過40-20目篩，料油與砂之比約為6） ∶2∶1或6∶1∶1）可用于清洗環(huán)形模具10至20分鐘，然后即可將環(huán)形模具投入正常生產(chǎn)。

6）協(xié)助維修人員每年檢查一次并向主電機軸承加油。

7）協(xié)助修理工每年為造粒機變速箱更換1-2次潤滑油。

8）每班必須至少清潔一次管狀磁鐵。

9）進入護發(fā)套的蒸汽壓力不高于1 kgf / CM2。

10）進入調(diào)節(jié)器的蒸汽壓力在2-4 kgf / CM2的范圍內(nèi)（通常不小于2.5 kgf / CM2是合適的）。

11）每班潤滑2至3次。

12）每周清潔進紙器和護發(fā)器2-4次（夏季每天一次）。

13）刀具和環(huán)形模具之間的距離通常不小于3mm。

14）在正常生產(chǎn)期間，嚴(yán)禁主電機電流超過額定電流或過載運行。